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La storia del materasso

Pensiamo mai, quando dopo una giornata di lavoro, stanchi e ansiosi di riposare a sufficienza per riattaccare con forza la mattina successiva, finalmente ci sdraiamo sul nostro confortevole letto e ci avvolgiamo nelle nostre calde coperte, alla storia dell’oggetto che ci garantirà, come ogni notte, un sonno comodo e sereno? Dopotutto, fra tanti e tanti oggetti che abbiamo continuamente attorno, ce ne sono ben pochi che accompagnino la nostra civiltà da un tempo tanto lungo quanto il letto, e nello specifico il materasso; e sebbene ci debba parere quantomeno arduo immaginare un’evoluzione di un oggetto a noi tanto familiare, nelle migliaia di anni in cui è stato in servizio anche questo leale compagno ha visto migliorie e crescita.

Possiamo giungere addirittura in piena preistoria, nella nostra osservazione del primo materasso: lo troveremo infatti nel periodo Neolitico, in una forma tanto embrionale che, forse, potremmo ancora chiamarlo giaciglio. Si tratta infatti di un mucchio di erba o foglie, sistemato su una intelaiatura rialzata a salvaguardia dai parassiti, e ricoperto con pelli di animale. Nulla di moderno – e se vogliamo,anche con risvolti un po’ torbidi, da motel di provincia – come ad esempio un materasso ad acqua, vero? Sorpresa! Il primo materasso ad acqua fu realizzato in Persia, con pelli di capra, nientedimeno che circa seimila anni fa. A Roma antica, e durante tutto il medioevo, si usarono invece materiali a noi più familiari, come le piume per ricchi e nobili – e ovviamente, la paglia per i contadini, cucita in sacchi di tela grezza.

La cifra fondamentale del periodo del rinascimento fu il riacquisto di valori, dopo la interruzione cupa e oscurantista del medioevo, come la gioia di vivere, la comodità e perfino, entro certi limiti, il lusso – evidentemente, non per tutti ma solo per chi poteva permetterselo. E infatti, sui materassi di piume e tela grezza delle case dei ricchi, iniziarono a comparire coperture di velluto o di broccato. Fu invece ancora più tarda, e la possiamo collocare nel mille e seicento, in pieno Barocco, l’invenzione di una comoda appendice alla conformazione di letto e materasso, ossia la rete – che rendeva ben più confortevole e elastico l’insieme. Le prime erano costruite con corde, o con lacci di cuoio intrecciati, e dovettero essere una gradita trasformazione rispetto alle assi di legno precedenti.

Dobbiamo giungere agli anni del jazz e dei gangster, e precisamente al 1926, per rintracciare un’autentica rivoluzione nei materiali utilizzati: e questa rivoluzione si svolge nei laboratori della Dunlop, dove vengono realizzati per vulcanizzazione della gomma i primi esempi di materassi in lattice e relativi cuscini, che verranno venduti con il marchio di mercato di Dunlopillo. Inizialmente, furono destinati alla sola vendita alla casa reale d’Inghilterra. Nel decennio successivo, invece, sul fronte dei materiali tradizionali come lana e cotone ci fu un’altra grande innovazione: l’introduzione massiccia delle molle, che resero l’omonimo materasso la scelta standard in quasi tutte le nuove case. Per i materassi in tessuto gommato, gonfiabili, dobbiamo invece attendere altri dieci anni, e approdare in pieni anni Quaranta. Oggi, per finire, le innovazioni tecniche sono più orientate alla ricerca di un sonno particolarmente sano e ristoratore, ancor più che comodo, e quindi di materiali compatti che mantengano la schiena diritta e anallergici, che consentano di sostenere un impeccabile grado di pulizia.


Il vasto mondo delle viti

Sicuramente c’è chi si appassiona molto ai lavoretti di falegnameria, tanto da farne un hobby: i praticanti del bricolage sono sempre molti, e spesso affollano i negozi specializzati per acquistare attrezzi di forma e funzioni completamente misteriose per chiunque non condivida il loro speciale interesse. Ma d’altro canto, anche a quelli fra noi meno interessati ai lavori manuali sarà naturalmente capitato di dover, almeno una volta nella propria vita, aggiustare o montare quantomeno un piccolo mobiletto; e avremo fatto così conoscenza con una delle minuterie metalliche più diffuse al mondo, la vite. Per tutti noi, è soltanto un pezzetto di metallo filettato, con un taglio dritto o a croce sulla testa su cui agire con il cacciavite; ma per i più esperti, e abituati a districarsi fra le mille varietà di viteria speciale esistenti sul mercato, è uno strumento con funzioni precise, da scegliere con cura a seconda del lavoro da svolgere. Proviamo quindi ad addentrarci almeno in parte nel mondo vastissimo e oscuro delle viti.

Una prima utile organizzazione che possiamo operare per districarci in questa varietà sconfinata è quella in base al materiale. Le più diffuse, che tutti abbiamo sicuramente avuto fra le mani, sono le viti in acciaio; ma appunto in quanto generiche, sono adatte a molti lavori ma non ideali per quelli con caratteristiche particolari. Se, tanto per fare un esempio, stiamo occupandoci di realizzare un lavoro che, una volta ultimato, sarà esposto per qualsiasi motivo ad un rischio corposo di corrosione – come può succedere ad un mobiletto da bagno, o ancora che vada posto all’aperto, e quindi preda in entrambi i casi dell’umidità – la vite d’acciaio, che può arrugginire, non è più una scelta valida, e il miglior consiglio può esser quello di servirsi di viti di ottone, rame, nickel o bronzo, che non corrano rischio di corrosione.

Un’altra utile differenziazione che ci può essere d’aiuto per orientarci nel mondo complicato delle viti è quella in base al materiale di cui sono composte le parti che esse andranno a collegare e tenere fermamente unite. Se infatti siamo soliti vedere, e lavorare con le viti da legno, non dobbiamo dimenticare che esiste una rilevante scelta di viti da metallo. Queste sono, solitamente, autofilettanti, ossia scavano direttamente nel materiale il percorso a cui stringersi per trattenerlo, e non richiedono quindi forature preliminari con un succhiello. Poiché qui il materiale da forare è molto robusto, le viti da metallo sono di solito costruite in acciaio duro; tuttavia, siccome un problema di ruggine sarebbe qui ancora più grave (perché la corrosione potrebbe iniziare dalla vite e poi allargarsi ai pezzi di metallo che essa trattiene, compromettendo l’intera struttura), esse vengono normalmente sottoposte ad un processo di nichelatura o zincatura, così da proteggerle da rischi di ossidazione.

Le altre possibili distinzioni sono innumerevoli. Le viti possono essere a testa tonda, piatta, o perfino svasata, per essere portate a filo con il materiale e non emergere; possono avere un sistema di avvitatura a taglio, a croce (sempre più diffuso con l’avvento degli avvitatori automatici) o a brugola; possono essere di tipo speciale, come le viti da specchio la cui testa può ospitare una seconda vite decorativa, o le viti a doppia filettatura per connessioni interamente invisibili… insomma, qualsiasi lavoro si debba svolgere, esiste la vite ideale!


La derattizzazione; lotta senza quartiere

Anche se sappiamo che ce ne sono moltissimi negli angoli bui e sotto le strade della nostra città, non li vediamo normalmente, anche perché preferiamo non vederli, e nemmeno rivangare che esistono: al contrario, saremmo felici di potercene scordare. Nella nostra mente, sono raffigurazione di sozzura, di malattia, e in senso figurato perfino di slealtà e di disonestà, e trovandone una colonia, come non è tanto inconsueto nelle città, non abbiamo altro desiderio che sterminarla più rapidamente possibile, con una risoluzione e un senso di disgusto che non abbiamo con quasi nessun’altra creatura. Sono i ratti, e le azioni con cui cerchiamo di liberarci dalla loro sgradita presenza prendono il nome di derattizzazione.

Sebbene possa esserci del vero nell’affermazione che ci sia più di qualche preconcetto nel ritratto che abbiamo appena disegnato di questi roditori, non tutto è frutto del nostro spontaneo raccapriccio: ci sono anche obiettivi fattori di dannosità nei ratti, che li rendono una minaccia per la nostra salute. Il primo di questi è il luogo dove i ratti abitano nelle nostre città: comunemente, le fogne. Sebbene siano un ambiente atipico per la specie (che, se ne ha la opportunità, ha l’abitudine di vivere con grande pulizia), i ratti riescono a prosperarvi – e a diventare così, essendo continuamente a contatto con batteri e germi patogeni, portatori di malattie letali per gli esseri umani. In media, un ratto selvatico che abita in una fogna è portatore di circa trenta malattie pericolose, del genere del tifo e della peste bubbonica, e storicamente i ratti sono sospettati di avere iniziato svariate epidemie (pensiamo alla Peste Nera del Medioevo). Secondariamente, a far diventare pericolosi i ratti è la loro formidabile prolificità. Hanno una gravidanza brevissima, spesso inferiore al mese, e le femmine possono rimanere incinte già da poche ore dopo avere partorito; le cucciolate sono abitualmente di una decina di piccoli, i quali sono in grado di accoppiarsi e riprodursi già a sole otto settimane di vita.

Questi pochi dati sono sicuramente sufficienti a spiegare l’attenzione che viene posta alla derattizzazione, e la premura con cui questa viene effettuata. Un progetto di derattizzazione si articola abitualmente in tre fasi distinte:

il monitoraggio, durante il quale di analizza a fondo l’ambiente che risulta infestato, si valuta quale sia l’effettiva forza numerica dei ratti presenti, e perciò quanto sia radicata l’infestazione, e si prepara un preciso piano di intervento;

l’intervento, con l’applicazione delle strategie discusse nel piano; è qui che vengono messe in atto la distribuzione di prodotti velenosi nell’area o la cattura tramite trappole;

il controllo, in cui si effettua la convalida dei risultati ottenuti per accertarsi che la soluzione raggiunta non sia di durata momentanea ma definitiva e risolutiva.

Parlando di roditori, il nemico da sconfiggere è particolarmente ostico, perché si presenta in tante diverse varietà; cominciamo dal topo campagnolo, una creatura più che altro dannosa per le coltivazioni, che danneggia rosicchiandole e scavando le sue gallerie sotto la superficie dei campi, passiamo ai topi comuni, che devono essere combattuti con esche velenose e un’attenta opera di chiusura di tutte le possibili tane, fino ad arrivare ai grandi ratti marroni, i surmolotti, che devono essere combattuti e contenuti con attenzione per non farli emigrare in nuove aree; sono infatti essenzialmente animali sotterranei, e sono in grado di farsi strada anche attraverso cementi magri e metalli teneri.


Modelli più diffusi di macchine per la saldatura della plastica

“Saldare” è una parola che, per istinto, siamo portati ad accoppiare subito al concetto del metallo. Le saldature, nella nostra fantasia, vengono effettuate su piccoli cavi elettrici o su grandi lastre d’acciaio, ma in ogni caso in mezzo ad una pioggia di scintille, con una maschera protettiva, e comunque su materiali, appunto, metallici. Si tratta, come capita spesso, di una grossolana semplificazione delle cose, che ce ne dà una concezione molto incompleta. Ad esser saldata, ed è cosa di routine, è anche la plastica, in tutte le sue infinite varianti, con diversi tipi di saldatrici: ad alta frequenza, ad iniezione, ultrasoniche o perfino laser. Ciascuna ha i suoi punti di forza e funziona meglio, naturalmente, per specifici tipi di lavoro e con particolari tipi e mescole di plastica: vediamone rapidamente alcune fra le più abbondantemente utilizzate a livello industriale.

Saldatrici ad alta frequenza

Le macchine saldatrici (come quelle realizzate da REG Galbiati) di questo modello si basano sullo sfruttamento di una speciale posizione della struttura chimica di alcuni tipi di plastica, fra le quali possiamo ricordare come molto diffusi il PVC, la PA, e la gamma degli acetati: i dipoli chimici. Tali strutture sono caratterizzate da una conveniente peculiarità: in presenza di un campo ad alta frequenza, vibrano, generando una quantità di calore bastante anche a portare i pezzi, dall’interno, alla temperatura di fusione, dopodiché essi vengono sottoposti a pressione per ottenerne l’unione.

Saldatrici ad iniezione

Alla base del sistema di saldatura ad iniezione c’è l’utilizzo di un particolare strumento, che estrude una barra plastica riscaldata sulla riga di giunzione: in questo, è molto simile al tipo dui saldatura detta, appunto, ad estrusione. La distinzione, nel metodo ad iniezione, sta nella forma della punta della testa di estrusione, che permette di riparare in maniera invisibile, in corso d’opera, microfori e difetti di fabbricazione. Si prestano specificamente a tale procedura tipologie di plastiche come la PE e la PP.

Saldatrici ultrasoniche

Sotto certi aspetti, se vogliamo, il processo di saldatura che definiamo ad ultrasuoni non è molto diverso da quello ad alta frequenza: qui la vibrazione delle molecole è però indotta dall’esterno, con l’emissione di onde a bassa ampiezza, nello specifico comprese fra i 15 e i 40 kHz. L’attrito fra le parti indotto da tale vibrazione porta ad un riscaldamento localizzato e conseguente liquefazione delle stesse, con l’aiuto di specifiche interfacce che permettono di concentrare l’energia derivante per rinforzare la saldatura stessa.

Saldatrici laser

L’utilizzo della tecnologia laser per eseguire la saldatura fra due pezzi di materiale plastico richiede che l’uno sia in grado di trasmettere il raggio laser attraverso la propria massa, e l’altro possa assorbirlo (o venga ricoperto da una materia in grado di farlo). Il laser viene successivamente fatto passare lungo l’intera linea di collegamento fra i pezzi, così da attraversare il primo pezzo e scaldare il secondo, o la sua copertura: questo porta la temperatura a livelli di fusione e unisce i due pezzi. Le plastiche adatte a questa saldatura sono ABS, nylon e Policarbonato.

Saldatrici a solventi

In questa tecnica di saldatura, si applica alla plastica un solvente che dissolve momentaneamente il polimero rimanendo a temperatura ambiente. Applicandolo ad entrambe le parti da saldare, queste si trovano ad avere catene polimeriche libere in sospensione nel fluido risultante: queste possono, a contatto, intrecciarsi, e nel momento in cui il solvente evapora, restare legate in un blocco solido. Un caso familiare di tale tecnica si ha con le colle utilizzate per il modellismo.


Fresatrici – un importante macchinario industriale

Oggi, la lavorazione meccanica di fresatura è ben nota e considerata una normalissima opera industriale: qualsiasi studente, non ancora perito meccanico, vi saprà sicuramente precisare che è classificata come una lavorazione meccanica a freddo, che funziona per asportazione di truciolo, esattamente come la tornitura e la foratura, e che viene effettuata tramite l’azione di un utensile rotante sul proprio asse, la fresa, su un pezzo in moto di avanzamento, che viene “scolpito” fino alla forma desiderata. Vi potrà anche spiegare che, normalmente, la fresatura si effettua in due fasi, una prima di sgrossatura che asporta rapidamente quasi tutto il materiale necessario, e la seconda o finitura in cui viene effettuata una lavorazione più lenta per conseguire la rugosità e le precise misure desiderate. Ciò che, forse, vi sarà più complicato imparare, è la storia travagliata, dalle origini ad oggi, di questa lavorazione, nata in maniera oscura in qualche bottega artigiana nei primi decenni del 1800 e lestamente sviluppatasi alla pratica comune che conosciamo oggi. Ripercorriamola allora insieme, qui.

1. Dal 1800 alla Grande Guerra

L’origine della fresatrice è da rintracciare nel classico tornio, al quale di frequente venivano montate delle lime rotanti, per limare il pezzo in produzione in modo più svelto che manualmente. Tale attività è molto antecedente allo sviluppo della fresatrice, risalendo circa alla metà del 1700; i primi veri esemplari di macchine per la fresatura distinte da torni accessoriati sono collocabili al 1814, negli arsenali federali degli Stati Uniti, a Springfield e ad Harpers Ferry; ne risulta inoltre un prototipo molto innovativo inventato da Nasmyth nel 1830 per i bulloni esagonali. A quei tempi, era previsto che la limatura venisse in ogni modo perfezionata a mano; le cose cambiarono, con l’integrazione di grandi evoluzioni tecniche fra cui il movimento perfezionato su tutti e tre gli assi, nel 1861, con uno straordinario modello Brown & Sharpe. Fino alla Grande Guerra, quasi ogni anno segnò un corposo passo avanti nella tecnologia della fresatura.

2. Le due Guerre Mondiali

Per conquistare nuove vette di precisione, ormai richieste per poter accelerare ulteriormente i ritmi di lavorazione, fu necessaria l’introduzione di un concetto innovativo, ossia quello del dimensionamento relativo, figlio appunto di questi anni: in breve, l’idea di compiere a partire da un unico punto di riferimento tutte le misurazioni necessarie alla fabbricazione del pezzo. In questo modo diventò abituale lavorare su precisioni dell’ordine dei millesimi di millimetro: il controllo numerico dei macchinari, oggi assolutamente acquisito e presente dappertutto, era ai suoi primissimi albori. L’introduzione di pantografi speciali, che tracciando le linee di un modello potevano trasmettere alla macchina i movimenti da effettuare, permise la realizzazione di fresatrici colossali, come la Cincinnati Hydro-Tel, già nel 1930: a parte il controllo computerizzato ancora utopistico, era in tutto e per tutto somigliante ai modelli impiegati al giorno d’oggi. All’altra estremità dello spettro, furono anche ideate e realizzate fresatrici di alta accuratezza e piccola taglia, molto economiche: erano le Bridgeport, che vennero vendute a centinaia di migliaia.

3. Dal dopoguerra ad oggi

La tecnologia del dopoguerra fu segnata dal culminare dello sviluppo dei servomeccanismi, e dalla nascita delle tecnologie digitali. Originata dagli investimenti di ricerca militari, la tecnologia si diffuse più rapidamente precisamente nel settore industriale e meccanico, in questo come in tanti altri casi tipici degli anni ’40 e ’50 del secolo scorso. Nei decenni successivi, il controllo numerico andò evolvendosi verso il controllo computerizzato dei macchinari, fino all’esplosione tecnologica degli anni ’80 che, con il personal computer, portò macchine a controllo digitale perfino nelle botteghe più piccole.