Utilizzi dei diversi tipi di nastri adesivi

Non c’è dubbio che i nastri adesivi che è più facile trovare nelle nostre case siano i normalissimi oggetti di cancelleria che teniamo sulle nostre scrivanie. Ma il mondo dei nastri adesivi è molto più ampio di così, e ne esistono tipologie e modelli studiati per una grandissima varietà di esigenze e necessità domestiche e industriali: ecco qui riassunti alcuni dei tipi più comuni e utilizzati di nastri adesivi.

Una delle tipologie più versatili e utili in questo campo è quella dei nastri adesivi telati; si tratta di nastri dove l’adesivo è applicato su una striscia di tessuto robusto, spesso coperto di polietilene per aumentarne la resistenza, e sono utilizzabili in decine di situazioni diverse. Questi nastri adesivi possono infatti essere utilizzati per tenere fermi i tappeti a terra, per riparare tubi che perdono, e allo stesso modo per aggiustare la rilegatura di un libro o tappare il buco di un vetro rotto fino a quando non possiamo sostituire la finestra. Spesso se ne fa un utilizzo di fortuna per trattenere le batterie in un telecomando il cui coperchietto si sia rotto o sia andato smarrito.

Altri nastri adesivi comuni, che tutti avremo avuto per le mani, sono quelli da elettricista. Anche chi non si occupa di questo lavoro, ma semplicemente ha dovuto una volta o l’altra effettuare una piccola riparazione elettrica nella propria casa, avrà avuto fra le mani questi nastri adesivi, solitamente neri e molto lisci, realizzati in materiale plastico isolante: grazie al loro impiego è possibile collegare in piena sicurezza cavi e fili elettrici, sia nelle installazioni nuove che nelle riparazioni, rimettendo in funzione un dispositivo in pochi minuti e in piena sicurezza.

Esistono poi nastri adesivi appositi per i riquadri di moquette, che si trovano sempre più facilmente non soltanto nei negozi specializzati ma anche nei grandi supermercati. L’utilizzo di questi nastri adesivi è semplicissimo: vengono posti sotto le righe di giunzione, e il loro adesivo ad alta tenacia viene attivato con l’applicazione di vapore bollente.

Non dimentichiamo poi, naturalmente, i nastri adesivi da scrivania: quei normali elementi di cancelleria che tanti utilizzi hanno nella nostra vita quotidiana. Che si tratti di unire un appunto ad una pratica in maniera inalterabile, di sigillare un sacchetto di patatine non terminato, o di impacchettare un regalo, oppure di effettuare una piccola riparazione di fortuna, questi nastri adesivi comuni – che solitamente chiamiamo “scotch” – sono spesso la nostra salvezza, e in casa non possono mai mancare!


Nastri pesatori: i settori di applicazione

I nastri pesatori sono lo strumento principale attraverso il quale un nuovo impianto industriale può implementare tutti i vantaggi legati alla pesatura dinamica. Ma proprio perchè la pesatura dinamica è utile nei campi più diversi, dato che le possibilità di controllo e monitoraggio che essa offre sono preziose in molti ambiti, allo stesso modo debbono esistere nastri pesatori adatti all’implementazione nelle industrie di ogni genere e settore. Vediamo insieme alcuni dei campi applicativi nei quali è possibile giovarsi delle prestazioni dei nastri pesatori:

Il settore siderurgico
Nel campo della siderurgia, è evidente quale importanza possano avere i nastri pesatori in impianti dove vengono costantemente trasportati pesi enormi che debbono essere monitorati con assoluta esattezza. Naturalmente, in questo settore, è fondamentale implementare nastri pesatori capaci di resistere sia alle elevate temperature tipiche degli impianti siderurgici sia, soprattutto, a carichi costanti ed elevatissimi.

Il settore Chimico-Farmaceutico
Le problematiche legate alla realizzazione di miscele e ricette, tipiche del settore chimico e farmaceutico, trovano senza dubbio nei nastri pesatori lo strumento principale per una soluzione rapida e soddisfacente. È però necessario operare la scelta di impianti orientandosi verso nastri pesatori che possano operare efficientemente anche nelle atmosfere modificate, e spesso aggressive, tipiche di questo genere di industrie, mantenendo allo stesso tempo quella precisione rigorosamente assoluta nella misurazione da cui dipende la buona riuscita dei prodotti finiti.

Il settore della fabbricazione di vernici
Nelle industri che fabbricano vernici, i nastri pesatori si rivelano strumenti essenziali per la realizzazione delle miscele di pigmenti. Il vantaggio della pesatura dinamica, che permette un costante monitoraggio e la correzione del comportamento dell’impianto ove i flussi di pigmento siano incostanti, rende in effetti l’implementazione dei nastri pesatori in queste industrie una scelta quasi obbligata per raggiungere buoni livelli di efficienza.

Il settore Cartario-Tessile
Le automazioni di processo necessarie nel settore tessile e cartario si possono grandemente giovare delle possibilità di controllo e monitoraggio offerte dall’inserimento di nastri pesatori negli impianti di produzione, soprattutto per quanto riguarda il dosaggio corretto delle materie prime. Anche qui, la pesatura dinamica permette infatti regolazioni del comportamento dell’impianto in tempo reale che, prima dei nastri pesatori, dovevano essere invece implementate a posteriori, secondo l’analisi dei dati forniti dalla pesatura statica, con un approccio di trial and error.


Modelli più diffusi di macchine per la saldatura della plastica

“Saldare” è una parola che, per istinto, siamo portati ad accoppiare subito al concetto del metallo. Le saldature, nella nostra fantasia, vengono effettuate su piccoli cavi elettrici o su grandi lastre d’acciaio, ma in ogni caso in mezzo ad una pioggia di scintille, con una maschera protettiva, e comunque su materiali, appunto, metallici. Si tratta, come capita spesso, di una grossolana semplificazione delle cose, che ce ne dà una concezione molto incompleta. Ad esser saldata, ed è cosa di routine, è anche la plastica, in tutte le sue infinite varianti, con diversi tipi di saldatrici: ad alta frequenza, ad iniezione, ultrasoniche o perfino laser. Ciascuna ha i suoi punti di forza e funziona meglio, naturalmente, per specifici tipi di lavoro e con particolari tipi e mescole di plastica: vediamone rapidamente alcune fra le più abbondantemente utilizzate a livello industriale.

Saldatrici ad alta frequenza

Le macchine saldatrici (come quelle realizzate da REG Galbiati) di questo modello si basano sullo sfruttamento di una speciale posizione della struttura chimica di alcuni tipi di plastica, fra le quali possiamo ricordare come molto diffusi il PVC, la PA, e la gamma degli acetati: i dipoli chimici. Tali strutture sono caratterizzate da una conveniente peculiarità: in presenza di un campo ad alta frequenza, vibrano, generando una quantità di calore bastante anche a portare i pezzi, dall’interno, alla temperatura di fusione, dopodiché essi vengono sottoposti a pressione per ottenerne l’unione.

Saldatrici ad iniezione

Alla base del sistema di saldatura ad iniezione c’è l’utilizzo di un particolare strumento, che estrude una barra plastica riscaldata sulla riga di giunzione: in questo, è molto simile al tipo dui saldatura detta, appunto, ad estrusione. La distinzione, nel metodo ad iniezione, sta nella forma della punta della testa di estrusione, che permette di riparare in maniera invisibile, in corso d’opera, microfori e difetti di fabbricazione. Si prestano specificamente a tale procedura tipologie di plastiche come la PE e la PP.

Saldatrici ultrasoniche

Sotto certi aspetti, se vogliamo, il processo di saldatura che definiamo ad ultrasuoni non è molto diverso da quello ad alta frequenza: qui la vibrazione delle molecole è però indotta dall’esterno, con l’emissione di onde a bassa ampiezza, nello specifico comprese fra i 15 e i 40 kHz. L’attrito fra le parti indotto da tale vibrazione porta ad un riscaldamento localizzato e conseguente liquefazione delle stesse, con l’aiuto di specifiche interfacce che permettono di concentrare l’energia derivante per rinforzare la saldatura stessa.

Saldatrici laser

L’utilizzo della tecnologia laser per eseguire la saldatura fra due pezzi di materiale plastico richiede che l’uno sia in grado di trasmettere il raggio laser attraverso la propria massa, e l’altro possa assorbirlo (o venga ricoperto da una materia in grado di farlo). Il laser viene successivamente fatto passare lungo l’intera linea di collegamento fra i pezzi, così da attraversare il primo pezzo e scaldare il secondo, o la sua copertura: questo porta la temperatura a livelli di fusione e unisce i due pezzi. Le plastiche adatte a questa saldatura sono ABS, nylon e Policarbonato.

Saldatrici a solventi

In questa tecnica di saldatura, si applica alla plastica un solvente che dissolve momentaneamente il polimero rimanendo a temperatura ambiente. Applicandolo ad entrambe le parti da saldare, queste si trovano ad avere catene polimeriche libere in sospensione nel fluido risultante: queste possono, a contatto, intrecciarsi, e nel momento in cui il solvente evapora, restare legate in un blocco solido. Un caso familiare di tale tecnica si ha con le colle utilizzate per il modellismo.


Fresatrici – un importante macchinario industriale

Oggi, la lavorazione meccanica di fresatura è ben nota e considerata una normalissima opera industriale: qualsiasi studente, non ancora perito meccanico, vi saprà sicuramente precisare che è classificata come una lavorazione meccanica a freddo, che funziona per asportazione di truciolo, esattamente come la tornitura e la foratura, e che viene effettuata tramite l’azione di un utensile rotante sul proprio asse, la fresa, su un pezzo in moto di avanzamento, che viene “scolpito” fino alla forma desiderata. Vi potrà anche spiegare che, normalmente, la fresatura si effettua in due fasi, una prima di sgrossatura che asporta rapidamente quasi tutto il materiale necessario, e la seconda o finitura in cui viene effettuata una lavorazione più lenta per conseguire la rugosità e le precise misure desiderate. Ciò che, forse, vi sarà più complicato imparare, è la storia travagliata, dalle origini ad oggi, di questa lavorazione, nata in maniera oscura in qualche bottega artigiana nei primi decenni del 1800 e lestamente sviluppatasi alla pratica comune che conosciamo oggi. Ripercorriamola allora insieme, qui.

1. Dal 1800 alla Grande Guerra

L’origine della fresatrice è da rintracciare nel classico tornio, al quale di frequente venivano montate delle lime rotanti, per limare il pezzo in produzione in modo più svelto che manualmente. Tale attività è molto antecedente allo sviluppo della fresatrice, risalendo circa alla metà del 1700; i primi veri esemplari di macchine per la fresatura distinte da torni accessoriati sono collocabili al 1814, negli arsenali federali degli Stati Uniti, a Springfield e ad Harpers Ferry; ne risulta inoltre un prototipo molto innovativo inventato da Nasmyth nel 1830 per i bulloni esagonali. A quei tempi, era previsto che la limatura venisse in ogni modo perfezionata a mano; le cose cambiarono, con l’integrazione di grandi evoluzioni tecniche fra cui il movimento perfezionato su tutti e tre gli assi, nel 1861, con uno straordinario modello Brown & Sharpe. Fino alla Grande Guerra, quasi ogni anno segnò un corposo passo avanti nella tecnologia della fresatura.

2. Le due Guerre Mondiali

Per conquistare nuove vette di precisione, ormai richieste per poter accelerare ulteriormente i ritmi di lavorazione, fu necessaria l’introduzione di un concetto innovativo, ossia quello del dimensionamento relativo, figlio appunto di questi anni: in breve, l’idea di compiere a partire da un unico punto di riferimento tutte le misurazioni necessarie alla fabbricazione del pezzo. In questo modo diventò abituale lavorare su precisioni dell’ordine dei millesimi di millimetro: il controllo numerico dei macchinari, oggi assolutamente acquisito e presente dappertutto, era ai suoi primissimi albori. L’introduzione di pantografi speciali, che tracciando le linee di un modello potevano trasmettere alla macchina i movimenti da effettuare, permise la realizzazione di fresatrici colossali, come la Cincinnati Hydro-Tel, già nel 1930: a parte il controllo computerizzato ancora utopistico, era in tutto e per tutto somigliante ai modelli impiegati al giorno d’oggi. All’altra estremità dello spettro, furono anche ideate e realizzate fresatrici di alta accuratezza e piccola taglia, molto economiche: erano le Bridgeport, che vennero vendute a centinaia di migliaia.

3. Dal dopoguerra ad oggi

La tecnologia del dopoguerra fu segnata dal culminare dello sviluppo dei servomeccanismi, e dalla nascita delle tecnologie digitali. Originata dagli investimenti di ricerca militari, la tecnologia si diffuse più rapidamente precisamente nel settore industriale e meccanico, in questo come in tanti altri casi tipici degli anni ’40 e ’50 del secolo scorso. Nei decenni successivi, il controllo numerico andò evolvendosi verso il controllo computerizzato dei macchinari, fino all’esplosione tecnologica degli anni ’80 che, con il personal computer, portò macchine a controllo digitale perfino nelle botteghe più piccole.


Tecniche di nichelatura

Fra i trattamenti superficiali a cui è possibile assoggettare vari tipi di oggetti, allo scopo di modificarne le caratteristiche superficiali come durezza e resistenza agli agenti esterni, ricopre indubbiamente un posto di spicco quello definito di nichelatura, che consiste, com’è lampante dal nome, nel depositare sull’intera superficie da trattare uno strato sottilissimo di nichel. Questo metallo, usato involontariamente (lo si confondeva infatti spesso con il rame, e il suo nome deriva da quello di un folletto tedesco, a cui dei minatori imputarono lo strano scherzo di un minerale che appariva essere di rame ma si rifiutava di darne) da più di cinquemila anni, presenta infatti l’interessante caratteristica di un lunghissimo tempo di ossidazione quando esposto all’aria a temperatura ambiente, il che lo fa considerare resistente alla corrosione, e quindi un’ottima copertura protettiva per altri metalli.

Per effettuare la nichelatura esistono, in verità, non uno ma due procedimenti differenti, caratterizzati e distinti dal coinvolgimento o meno, nel meccanismo di deposito del nichel sull’oggetto, della corrente elettrica. Nel caso, quindi, della nichelatura che prende il nome di elettrolitica, utilizzeremo l’energia elettrica; e per la sua natura, potremo applicare questo tipo di procedimento solo ad oggetti metallici. Innanzitutto sarà essenziale pulire alla perfezione il pezzo da qualsiasi tipo di sporco, grasso, o traccia di corrosione, attraverso una serie di lavaggi e trattamenti termici, pena il mancato accumulo del nichel durante la procedura. Ultimata questa preparazione, andremo ad immergere l’oggetto in una vasca piena di soluzione elettrolitica, facendogli fare da catodo, laddove useremo come anodo gli ioni di nichel che avremo dissolto nel liquido stesso. A questo punto, come in tutti I procedimenti elettrolitici, le particelle di metallo verrano trasportate dalla soluzione e si depositeranno sull’oggetto.

Per contro, nella seconda tipologia di procedura, quella di natura unicamente chimica, non figura in alcun momento del processo l’uso della corrente elettrica. Non si tratta di una differenza insignificante: la scelta di fare senza elettricità dà in realtà tre significativi vantaggi rispetto alla prassi elettrolitica descritta prima. Il primo e più banale, evidentemente, è che non occorre nessun genere di alimentazione elettrica, e quindi non ha alcun costo energetico da calcolare o sostenere. In secondo luogo, quando vengono depositati chimicamente, gli strati di nichel sono sempre assolutamente dell’identico spessore in ogni punto, completamente uniformi, quale che sia la forma, anche molto complessa e scolpita, dell’oggetto. Per finire, siccome non è richiesto da questo metodo che il pezzo sia in grado di condurre elettricità, non è necessario limitarsi ad oggetti metallici e si possono nichelare anche pezzi in plastica o vetro.

Come si è detto, entrambi i tipi di nichelatura hanno lo scopo principale di difendere il materiale sottostante da danni meccanici o corrosione, sfruttando la eccellente resistenza del nichel. Tuttavia i suoi scopi non finiscono qui: la nichelatura chimica, permettendo coperture di spessore fluttuante, viene anche utilizzata per riportare a dimensioni esatte un utensile meccanico consumato, ripristinandone le parti abrase e consumate dall’uso. Altri utilizzi si trovano nella produzione dei dischi rigidi per computer, dove il nichel va a coprire i dischi di alluminio prima che vi venga depositato lo strato magnetico, e nell’industria automobilistica, sulle parti sottoposte a grave usura..